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Site Faulquemont

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AHC Surface Technology SAS à Faulquemont en France, est l’une des usines du groupe AHC (www.ahc-surface.com).

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AHC Surface Technology SAS à Faulquemont en France, est l’une des vingt usines du groupe AHC (www.ahc-surface.com). Le principal secteur d’activités du groupe AHC est le traitement de surface fonctionnel en sous-traitance. Des pièces, destinées entre autres à l’industrie automobile, à la construction mécanique, au secteur de l’électronique ainsi qu’à de nombreuses autres branches d’activités, sont protégées contre la corrosion et l’usure ou sont dotées de propriétés spéciales grâce à des procédés brevetés et mis au point par le groupe AHC. En termes de développements, la tendance au sein du groupe AHC est un procédé de traitement sélectif: l’anodisation dure sélective SELGA-COAT®. Ce procédé, permet de traiter de manière ciblée des zones fonctionnelles précises et définies de pièces mécaniques, sans épargnes préalables.

Les traitements de surface classiques par immersion, chimiques et galvaniques, font en règle générale leurs preuves pour de nombreuses applications. Ces procédés conventionnels ne sont cependant pas adaptés, dès lors qu’il s’agit de traiter de manière sélective et ciblée, des pièces à géométries très complexes. Dans ce domaine, en particulier pour l’industrie automobile, le procédé de traitement sélectif SELGA-COAT® offre une alternative économique et respectueuse de l’environnement.

Un coup d’oeil dans la salle de production

Un coup d’oeil dans la salle de production

«Nous travaillons en quelque sorte sur des petits «îlots de traitement», explique Céline FUNDENBERGER, la directrice d’AHC Surface Technology SAS à Faulquemont depuis 2003. «Avec le procédé SELGA-COAT®, nous traitons de manière sélective des pièces en aluminium pour l’industrie automobile, sur des machines spécialement conçues pour ce traitement.» Sur le site AHC en France, cette technologie innovante dicte intégralement le quotidien.

Dans les procédés classiques d’anodisation dure par bains, les pièces sont immergées, avec un apport de courant, dans de grands bains d’électrolyte. Avec le procédé SELGA-COAT®, la pièce en aluminium n’est pas plongée dans de l’électrolyte, mais placée dans un outillage de traitement. Cet outillage est équipé de systèmes d’étanchéités intégrées qui permettent de créer une cellule étanche, et de faire circuler l’électrolyte dans des zones bien définies de la pièce. Ainsi, seules les surfaces fonctionnelles de la pièce entrent en contact avec l’électrolyte et donc, seules ces surfaces fonctionnelles sont traitées de manière ciblée ; il est donc inutile d’épargner les pièces avant traitement ou d’effectuer une retouche mécanique ultérieure.

Une opératrice positionne des corps de pompes dans des outillages de traitement.

Une opératrice positionne des corps de pompes dans des outillages de traitement.

C’est dans la conception des outillages de traitement, fabriqués spécifiquement pour chaque application, et dans le réglage des paramètres de traitement que réside l’expérience des collaborateurs du site AHC de Faulquemont. Les composants des outillages de traitement sont usinés et fabriqués selon les spécifications d’AHC, les outillages sont ensuite intégralement montés, raccordés aux machines de traitement, et mis en route par AHC.

La technologie SELGA-COAT® est à ce jour si perfectionnée que l’on arrive à atteindre à des vitesses de traitement 10 fois plus élevées que celles obtenues par immersion classique en bains. Et la qualité du traitement est excellente.

Par exemple:

  • Des tolérances de traitement très faibles (jusqu’à ± 2 µm selon les applications)
  • Une très faible rugosité après traitement
  • Une bonne isolation électrique
  • Une très bonne résistance à l‘usure
  • Une très bonne résistance à la corrosion

L’électrolyte, qui est l’un des éléments clés du procédé SELGA-COAT®, est aussi livré à d’autres entreprises qui traitent eux-mêmes leurs pièces avec des machines SELGA-COAT®. AHC Faulquemont vend des machines SELGA-COAT® et les intègre directement dans les lignes de production du client. Ce traitement de surface, intégré dans le processus de fabrication, élimine les inconvénients d’une fabrication traditionnelle tels que les coûts de transport, les retards de livraisons, les protections temporaires anti-corrosion sur les pièces, les éventuels dommages liés à la manutention ou les temps d’exécution trop longs.

Vingt-et-une machines SELGA-COAT® ont déjà été construites, et ont été installées par AHC Surface Technology SAS, dont douze en Allemagne et dans le monde entier, entre autres au Brésil, en Chine, en Inde, en Turquie ou en République tchèque. Toutes les machines SELGA-COAT® fonctionnent par circulation d’électrolyte en circuits fermés. Ainsi, le risque de contamination du processus par d’éventuelles impuretés est nettement plus faible qu’avec les procédés de traitement classiques par immersion. Etant donné que le traitement s’effectue de manière sélective, l’entrainement d’électrolyte est extrêmement réduit et, par conséquent, les consommations d’électrolyte restent faibles.

​Vérification sur une pièce les délimitations d’une couche d’anodisation dure SELGA-COAT®.

Vérification sur une pièce les délimitations d’une couche d’anodisation dure SELGA-COAT®.

L’usine française d’AHC emploie actuellement vingt-trois collaborateurs, et travaille à ce jour principalement pour l’industrie automobile. Le nombre de pièces traitées peut alors atteindre les 800 000 pièces par référence et par année. Les applications du traitement SELGA-COAT® sont notamment et entre autres l’anodisation dure sélective :

  • de corps de pompes
  • de pistons moteurs (cf. ci-dessous)
  • de composants pour systèmes Stop & Start
  • de carters de direction
  • de répartiteurs pour boites de vitesses automatiques
  • de échangeurs thermiques pour les systèmes EGR
  • de corps de valves pour systèmes ESP

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