DURNI-COAT® (Durnicoatieren)

DURNI-COAT® ist ein Verfahren zur funktionellen Veredelung von Metallen (Chemisch Nickel).

Das Durnicoatieren erfolgt als chemische Abscheidung ohne äußere Stromquelle. Für diesen Vorgang wird das Werkstück in eine wässrige Prozesslösung mit einem definierten Gehalt an Nickelionen getaucht. Im Prozessverlauf reduzieren sich diese Ionen zu Nickelmetall. Chemische Reaktionspartner und Lieferanten der hierzu notwendigen Elektronen sind die in Lösung befindlichen Hypophosphit-Ionen. Sie werden im Verlauf der Reaktion zu Orthophosphit oxidiert. Auf der Oberfläche des Werkstücks bildet sich eine Nickel-Phosphor-Legierungsschicht. Diese Schicht schützt das Werkstück wirksam gegen Verschleiß und Korrosion.

DURNI-COAT® ermöglicht die funktionelle Veredelung von Metallen. Das Leistungsspektrum der Chemisch Nickel - Schicht reicht von chemischer Beständigkeit, Maßhaltigkeit und optimalem Gleitverhalten über elektrische Leitfähigkeit bis hin zu erhöhter Härte. Darüber hinaus beschichtet DURNI-COAT® konturentreu und gleichmäßig. So gewährleistet die Schicht optimale Veredelung selbst für geometrisch komplexe Werkteile mit Kanten und Vertiefungen, zugänglichen Hohlräumen oder Bohrungen.

Die Verschleiß- und Korrosionsbeständigkeit von DURNI-COAT® ist abhängig vom Phosphorgehalt der Schicht. Dieser Gehalt erhöht oder senkt sich je nach Zusammensetzung des Elektrolyten und verändert sich unter speziell definierten Verfahrensbedingungen. Zudem beeinflusst die Schichtdicke die Beständigkeit der Veredelung: Schichtdicken von 2 bis 10 µm halten milder Korrosionsbeanspruchung stand, Dicken von 5 bis 10 µm milder Verschleißbeanspruchung. Mäßige Beanspruchung erfordert Schichtdicken von 10 bis 25 µm, starke Beanspruchung Dicken von 25 bis 50 µm, sehr starke Beanspruchung Schichtdurchmesser von mehr als 50 µm (Schichtdickenbereiche nach DIN EN ISO 4527).

Chemisch Nickel DURNI-COAT® veredelt nahezu alle Metalle.

  • Alle niedrig legierten ferritischen Stähle
  • Eisenguss-Werkstoffe
  • Edelstähle
  • Buntmetalle wie Kupfer, Messing oder Bronze
  • Aluminium-Legierungen
  • Sintermetall-Werkstoffe

Die Beschichtbarkeit weiterer Werkstoffe kann durch Musterbeschichtungen geklärt werden. 

Das vielseitige Leistungsspektrum der Chemisch Nickel - Schicht DURNI-COAT® sowie die große Auswahl veredelbarer Werkstoffe ermöglichen den Einsatz behandelter Werkstücke in unterschiedlichsten Bereichen.

  • Allgemeiner Maschinenbau
  • Armaturenbau
  • Automobilbau
  • Bergbau
  • Büro- und Datentechnik
  • Chemische Industrie
  • Druckmaschinenbau
  • Eisenbahntechnik
  • Elektronik
  • Elektrotechnik
  • Energie- und Reaktortechnik
  • Flugzeugbau
  • Haushaltsgeräteindustrie
  • Hydraulik und Pneumatikindustrie
  • Kommunikationstechnik
  • Lebensmittelindustrie
  • Mess- und Regeltechnik
  • Pharmazie und medizinischer Gerätebau
  • Textilindustrie
  • Wehrtechnik

Verfahrensvarianten Überblick

DNC 450

Die bewährte Verfahrensvariante DNC 450 für gut eingefahrene Kunden-Serienteile erzeugt eine korrosionsfeste und besonders duktile Schicht mit einem Phosphorgehalt von 10 bis 14 Prozent. mehr

Diese Schicht eignet sich für Bauteile mit Korrosions- und Chemikalienbeanspruchung. Eine bleifreie Weiterentwicklung ist die Verfahrensvariante DNC 471 (siehe nächste Box).

  • Bruchdehnung: Die Schicht hat nach Messung an Folien mit der Kalottenmethode eine Bruchdehnung von 1,0 bis 1,5 Prozent.
  • Abrieb: Der Abrieb beträgt nach 1.000 Umdrehungen mit dem Taber-Abraser-Test mit CS 10 Schleifrolle ≤ 35 mg.
  • Härte: Die Härte beträgt ca. 570 HV 0,05.
  • Korrosionsbeständigkeit: Die Schicht ist beispielsweise bei einer Dicke von 40 µm, einer Rautiefe RZ von ≤ 1 µm und auf dem Grundmaterial St 52 mehr als 300 Stunden im so genannten essigsauren Salzsprühtest nach DIN EN ISO 9227 beständig. Im Kesternich-Test nach DIN 50 018 ist die gleiche Schicht mehr als 3 Zyklen SFW 2,0 beständig.
DNC 471

Die Verfahrensvariante DNC 471 erzeugt eine bleifreie, korrosionsfeste und besonders duktile Schicht mit einem Phosphor-Legierungsanteil von 10 bis 14 Prozent (inkl. Legierungselemente). [Phosphorgehalt an Schichten (30 μm), ermittelt in definierten Messbereichen, Grundwerkstoff Stahl, unbewegt, Messungen gemäß DIN 4527.] mehr

Diese Schicht eignet sich für Metall-Armaturen im Edelstahl-Look sowie für Bauteile mit hoher Korrosions- und Chemikalienbeanspruchung.

  • Bruchdehnung: Die Schicht hat nach Messung an Folien mit der Kalottenmethode eine Bruchdehnung von 1,0 bis 2,0 Prozent.
  • Abrieb: Der Abrieb beträgt nach 1.000 Umdrehungen mit dem Taber-Abraser-Test mit CS 10 Schleifrolle ≤ 35 mg.
  • Härte: Die Härte beträgt ca. 570 HV 0,05.
  • Korrosionsbeständigkeit: Die Schicht ist beispielsweise bei einer Dicke von 50 µm, einer Rautiefe RZ von ≤ 1 µm und auf dem Grundmaterial St 52 mehr als 500 Stunden im so genannten essigsauren Salzsprühtest nach DIN EN ISO 9227 beständig. Im Kesternich-Test nach DIN 50 018 ist die gleiche Schicht mehr als 7 Zyklen SFW 2,0 beständig.
DNC 471/Ox

Durch Auftragen von Chrommischoxid (mikrorissfrei) kann die Korrosionsbeständigkeit beträchtlich erhöht werden. mehr

Im essigsauren Salzsprühtest nach DIN EN ISO 9227 ist eine Beständigkeit von mehr als 1.000 h erzielbar (gemessen an 20 µm +2 -5 µm Schichtdicke, Grundmaterial 42CrMo4).

Weitere Merkmale der Schicht DNC 471/Ox:

  • Reibungszahl: ca. 0,1
  • Farbe: schwarz
  • Lichtabsorptionsgrad α: 93%
DNC 520

Die Verfahrensvariante DNC 520 erzeugt eine besonders korrosions- und verschleißfeste Schicht mit einem Phosphorgehalt von 9 bis 13 Prozent. mehr

Diese Schicht eignet sich für Pumpenkörper und -küken für den Einsatz im Erdgas- und Erdöl-Bereich, für Maschinen der Nahrungsmittelindustrie sowie für Düsen, Verdichter oder Verschraubungen aus den Bereichen Automobiltechnik, Getriebebau, Elektrotechnik und Elektronik.

  • Bruchdehnung: Die Schicht hat nach Messung an Folien mit der Kalottenmethode eine Bruchdehnung von 0,5 bis 1,0 Prozent.
  • Abrieb: Der Abrieb beträgt nach 1.000 Umdrehungen mit dem Taber-Abraser-Test mit CS 10 Schleifrolle ≤ 35 mg.
  • Härte: Die Härte beträgt ca. 570 HV 0,05, mittels einer Wärmebehandlung erhöht sich die Härte auf bis zu 1.000 HV 0,05.
  • Korrosionsbeständigkeit: Die Schicht ist beispielsweise bei einer Dicke von 40 µm, einer Rautiefe RZ von ≤ 1 µm und auf dem Grundmaterial St 52 mehr als 200 Stunden im so genannten essigsauren Salzsprühtest nach DIN EN ISO 9227 beständig. Im Kesternich-Test nach DIN 50 018 ist die gleiche Schicht mehr als 3 Zyklen SFW 0,2 beständig.
DNC 571

Die Verfahrensvariante DNC 571 erzeugt eine bleifreie und besonders korrosions- und verschleißfeste Schicht mit einem Phosphor-Legierungsanteil von 9 bis 13 Prozent (inkl. Legierungselemente). [Phosphorgehalt an Schichten (30 μm), ermittelt in definierten Messbereichen, Grundwerkstoff Stahl, unbewegt, Messungen gemäß DIN 4527.] mehr

Diese Schicht eignet sich für Pumpenkörper und -küken für den Einsatz im Erdgas- und Erdöl-Bereich, für Maschinen der Nahrungsmittelindustrie sowie für Düsen, Verdichter oder Verschraubungen aus den Bereichen Automobiltechnik, Getriebebau, Elektrotechnik und Elektronik.

  • Bruchdehnung: Die Schicht hat nach Messung an Folien mit der Kalottenmethode eine Bruchdehnung von 0,5 bis 1,0 Prozent.
  • Abrieb: Der Abrieb beträgt nach 1.000 Umdrehungen mit dem Taber-Abraser-Test mit CS 10 Schleifrolle ≤ 35 mg.
  • Härte: Die Härte beträgt ca. 570 HV 0,05, mittels einer Wärmebehandlung erhöht sich die Härte auf bis zu 1.000 HV 0,05.
  • Korrosionsbeständigkeit: Die Schicht ist beispielsweise bei einer Dicke von 40 µm, einer Rautiefe von Rz ≤ 1 µm und auf dem Grundmaterial St 52 mehr als 200 Stunden im so genannten essigsauren Salzsprühtest nach DIN EN ISO 9227 beständig. Im Kesternich-Test nach DIN 50 018 ist die gleiche Schicht mehr als 3 Zyklen SFW 0,2 beständig.
DNC 771

Die Verfahrensvariante DNC 771 erzeugt eine bleifreie und besonders verschleißfeste Schicht mit einem Phosphor-Legierungsanteil von 3 bis 6 Prozent (inkl. Legierungselemente). [Phosphorgehalt an Schichten (30 μm), ermittelt in definierten Messbereichen, Grundwerkstoff Stahl, unbewegt, Messungen gemäß DIN 4527.] mehr

Die hochglänzende Schicht mit Druckeigenspannung eignet sich für Bergbaugeräte und -komponenten, für Armaturen, Klappen und hoch beanspruchte Buntmetall-Legierungen sowie für Fahrzeugteile.

  • Abrieb: Der Abrieb beträgt nach 1.000 Umdrehungen beim Taber-Abraser-Test mit CS 10 Schleifrolle < 20 mg, nach einer Wärmebehandlung senkt sich der Abrieb auf 14 mg.
  • Härte: Die Härte beträgt ca. 680 HV 0,05, mittels einer Wärmebehandlung erhöht sich die Härte auf bis zu 1.000 HV 0,05.
DUPLEX-DNC

Die Verfahrensvariante DUPLEX-DNC erzeugt eine Doppelschicht für höchste Beanspruchung. mehr

Eine Doppelschicht kann beispielsweise die Härte und Abriebfestigkeit von DNC 771 mit einer duktilen, korrosionsbeständigen und höher phosphorhaltigen Schicht vereinen. So entsteht eine Veredelung für höchste mechanische, korrosive und chemische Beanspruchungen unter starken Druckschwankungen.

DNC-AL

Die Verfahrensvariante DNC-AL ist für Aluminium und Aluminium-Legierungen vorgesehen. mehr

Je nach Basisverfahren (DNC 450, DNC 471, DNC 520 oder DNC 571) werden besonders dehnfähige und korrosionsfeste Schichten, korrosions- und verschleißfeste Schichten sowie außergewöhnlich verschleißfeste Schichten erzeugt.

Auf Aluminium-Substraten abgeschiedene Nickel-Phosphor-Überzüge zeigen innerhalb der ersten 10 μm abgeschiedenen Überzugsdicke abweichende Phosphor-Legierungsgehalte.

Die Veredelungen eignen sich für Bauteile für Textilmaschinen, Druckmaschinen und Verpackungsmaschinen sowie für Steuerungstechnik, Elektronik und Elektrotechnik. Im Automobilbereich kommen mit DNC-AL behandelte Werkstücke beispielsweise als PKW-Dieselkolben zum Einsatz. Die Beschichtung schützt diese Fahrzeugteile sicher gegen Kavitationserosion.

PTFE-DURNI-DISP

PTFE-DURNI-DISP entsteht durch chemische Abscheidung einer Nickel-Phosphor-Legierungsschicht auf eine Werkstückoberfläche. mehr

In dieser Schicht ist zu 20 bis 30 Volumen-Prozent der Fluorkunststoff Polytetrafluorethylen (PTFE) homogen verteilt. So vereint die Dispersionsschicht wertvolle Eigenschaften der DURNI-COAT®-Veredelung mit den Vorteilen des Fluorkunststoffes PTFE. Die Reibungszahl von PTFE-DURNI-DISP liegt je nach Tribosystem bei 0,1 bis 0,2 mit einer Mischhärte von 230 HV 0,01. Die übliche Schichtdicke beträgt 7 bis 15 µm. Die Veredelung bietet sehr gute adhäsive Verschleißfestigkeit und ausgezeichnetes Trockenlaufverhalten, sie ist temperaturverträglich mit hervorragenden Gleit- und Antihafteigenschaften und weist darüber hinaus in Kombination mit einer Zwischenschicht gute Korrosionsbeständigkeit auf.

Die zahlreichen Schichteigenschaften von PTFE-DURNI-DISP ermöglichen Anwendungen für viele verschiedene Industriebereiche:

  • Bäckereimaschinen
  • Dichtungen
  • Druckmaschinen
  • Elektroschaltteile
  • Filtersiebe
  • Förderanlagen
  • Formteile für Kunststoffherstellung
  • Gebläseräder
  • Getriebebauteile
  • Lager- und Formenbau
  • Lagersitze
  • pneumatische und hydraulische Bauelemente
  • Reifenformen
  • Steuerhebel
  • Textilmaschinenteile
  • Türschlossteile
  • Ventile
  • Walzen
  • Wellen
SIC-DURNI-DISP

SIC-DURNI-DISP entsteht durch chemische Abscheidung einer Nickel-Phosphor-Legierungsschicht auf eine Werkstückoberfläche. mehr

In dieser Schicht auf Basis der Verfahrensvariante DNC 520 ist zu 30 bis 35 Volumen-Prozent der Hartstoff Siliziumcarbid (SiC) homogen verteilt. So vereint die Dispersionsschicht wertvolle Eigenschaften der DURNI-COAT®-Veredelung mit den Vorteilen des Hartstoffes SiC und besitzt sowohl eine hohe Härte als auch eine sehr hohe Abriebfestigkeit. Der Abrieb beträgt nach 10.000 Umdrehungen mit CS 17-Schleifrolle 5 bis 8 mg. Die Mischhärte liegt bei 700 HV 0,05. Insbesondere die exzellente Härte sowie die ausgezeichnete Abriebfestigkeit der SIC-DURNI-DISP-Schicht ermöglichen vielseitige Anwendungsmöglichkeiten. Das Spektrum reicht hier von Bremsscheiben, Fülltrichtern und Kolben über pneumatische und hydraulische Bauelemente bis zu Ventilplatten, Walzen und Zylinderlaufflächen.

SIC-9-DURNI-DISP

Das SIC-9-DURNI-DISP-Verfahren erzeugt eine DURNI-COAT®-Schicht von etwa 7 µm, in die gleichmäßig und homogen Siliziumcarbid-Partikel von etwa 9 - 12 µm Korngröße eingelagert sind. mehr

Die Siliziumcarbid-Partikel verleihen der Beschichtung reibungserhöhende Eigenschaften. Sie stehen aus der Chemisch-Nickel-Matrix der DURNI-COAT®-Schicht heraus, greifen bei einer kraftschlüssigen Verbindung in die Gegenkomponente ein und hinterlassen dort mittels ihrer scharfkantigen Umrisse Eindrücke auf der Oberfläche. Beide Fügepartner sind später an anderer Stelle erneut montierbar. Mit SIC-9-DURNI-DISP behandelte Verbindungselemente besitzen einen erhöhten Reibwert. So sind sie optimal für kraftübertragende, verzögernde oder beschleunigende Anwendungen geeignet und finden beispielsweise Verwendung im Maschinenbau, insbesondere im Druck- und Textilmaschinenbau und in der Motorentechnik.