DURNI-COAT^® (Durnicoatieren)

Diese Schicht eignet sich für Bauteile mit Korrosions- und Chemikalienbeanspruchung. Eine bleifreie Weiterentwicklung ist jedoch die Verfahrensvariante DNC 471 (siehe nächste Box).

• Bruchdehnung: Die Schicht hat nach Messung an Folien mit der Kalottenmethode eine Bruchdehnung von 1,0 bis 1,5 Prozent.
• Abrieb: Der Abrieb beträgt nach 1.000 Umdrehungen mit dem Taber-Abraser-Test mit CS 10 Schleifrolle ≤ 35 mg.
• Härte: Die Härte beträgt ca. 570 HV 0,05.
• Korrosionsbeständigkeit: Die Schicht ist beispielsweise bei einer Dicke von 40 µm, einer Rautiefe Rz von ≤ 1 µm und auf dem Grundmaterial St 52 mehr als 300 Stunden im so genannten essigsauren Salzsprühtest nach DIN EN ISO 9227 beständig. Im Kesternich-Test nach DIN 50 018 ist die gleiche Schicht mehr als 3 Zyklen SFW 2,0 beständig.

Diese Schicht eignet sich für Metall-Armaturen im Edelstahl-Look sowie für Bauteile mit hoher Korrosions- und Chemikalienbeanspruchung.

• Bruchdehnung: Die Schicht hat nach Messung an Folien mit der Kalottenmethode eine Bruchdehnung von 1,0 bis 2,0 Prozent.
• Abrieb: Der Abrieb beträgt nach 1.000 Umdrehungen mit dem Taber-Abraser-Test mit CS 10 Schleifrolle ≤ 35 mg.
• Härte: Die Härte beträgt ca. 570 HV 0,05.
• Korrosionsbeständigkeit: Die Schicht ist beispielsweise bei einer Dicke von 50 µm, einer Rautiefe Rz von ≤ 1 µm und auf dem Grundmaterial St 52 mehr als 500 Stunden im so genannten essigsauren Salzsprühtest nach DIN EN ISO 9227 beständig. Im Kesternich-Test nach DIN 50 018 ist die gleiche Schicht mehr als 7 Zyklen SFW 2,0 beständig.

Im essigsauren Salzsprühtest nach DIN EN ISO 9227 ist eine Beständigkeit von mehr als 1.000 h erzielbar (gemessen an 20 µm + 2-5 µm Schichtdicke, Grundmaterial 42CrMo4).

Weitere Merkmale der Schicht DNC 471/Ox:

• Reibungszahl: ca. 0,1
• Farbe: schwarz
• Lichtabsorptionsgrad α: 93%

Diese Schicht eignet sich für Pumpenkörper und -küken für den Einsatz im Erdgas- und Erdöl-Bereich, für Maschinen der Nahrungsmittelindustrie sowie für Düsen, Verdichter oder Verschraubungen aus den Bereichen Automobiltechnik, Getriebebau, Elektrotechnik und Elektronik.

• Bruchdehnung: Die Schicht hat nach Messung an Folien mit der Kalottenmethode eine Bruchdehnung von 0,5 bis 1,0 Prozent.
• Abrieb: Der Abrieb beträgt nach 1.000 Umdrehungen mit dem Taber-Abraser-Test mit CS 10 Schleifrolle ≤ 35 mg.
• Härte: Die Härte beträgt ca. 570 HV 0,05, mittels einer Wärmebehandlung erhöht sich die Härte auf bis zu 1.000 HV 0,05.
• Korrosionsbeständigkeit: Die Schicht ist beispielsweise bei einer Dicke von 40 µm, einer Rautiefe Rz von ≤ 1 µm und auf dem Grundmaterial St 52 mehr als 200 Stunden im so genannten essigsauren Salzsprühtest nach DIN EN ISO 9227 beständig. Im Kesternich-Test nach DIN 50 018 ist die gleiche Schicht mehr als 3 Zyklen SFW 0,2 beständig.

Diese Schicht eignet sich für Pumpenkörper und -küken für den Einsatz im Erdgas- und Erdöl-Bereich, für Maschinen der Nahrungsmittelindustrie sowie für Düsen, Verdichter oder Verschraubungen aus den Bereichen Automobiltechnik, Getriebebau, Elektrotechnik und Elektronik.

• Bruchdehnung: Die Schicht hat nach Messung an Folien mit der Kalottenmethode eine Bruchdehnung von 0,5 bis 1,0 Prozent.
• Abrieb: Der Abrieb beträgt nach 1.000 Umdrehungen mit dem Taber-Abraser-Test mit CS 10 Schleifrolle ≤ 35 mg.
• Härte: Die Härte beträgt ca. 570 HV 0,05, mittels einer Wärmebehandlung erhöht sich die Härte auf bis zu 1.000 HV 0,05.
• Korrosionsbeständigkeit: Die Schicht ist beispielsweise bei einer Dicke von 40 µm, einer Rautiefe von R_z ≤ 1 µm und auf dem Grundmaterial St 52 mehr als 200 Stunden im so genannten essigsauren Salzsprühtest nach DIN EN ISO 9227 beständig. Im Kesternich-Test nach DIN 50 018 ist die gleiche Schicht mehr als 3 Zyklen SFW 0,2 beständig.

Diese Schicht eignet sich für Bergbaugeräte und -komponenten, für Armaturen, Klappen und hoch beanspruchte Buntmetall-Legierungen sowie für Fahrzeugteile.

• Abrieb: Der Abrieb beträgt nach 1.000 Umdrehungen beim Taber-Abraser-Test mit CS 10 Schleifrolle 10 mg, nach einer Wärmebehandlung von einer Stunde bei 400°C senkt sich der Abrieb auf 9 mg.
• Härte: Die Härte beträgt ca. 700 HV 0,05, mittels einer Wärmebehandlung erhöht sich die Härte auf bis zu 1.100 HV 0,05.

Die hochglänzende Schicht mit Druckeigenspannung eignet sich für Bergbaugeräte und -komponenten, für Armaturen, Klappen und hoch beanspruchte Buntmetall-Legierungen sowie für Fahrzeugteile.

• Abrieb: Der Abrieb beträgt nach 1.000 Umdrehungen beim Taber-Abraser-Test mit CS 10 Schleifrolle < 20 mg, nach einer Wärmebehandlung senkt sich der Abrieb auf 14 mg.
• Härte: Die Härte beträgt ca. 680 HV 0,05, mittels einer Wärmebehandlung erhöht sich die Härte auf bis zu 1.000 HV 0,05.

Eine Doppelschicht kann beispielsweise die Härte und Abriebfestigkeit von DNC 700 mit einer duktilen, korrosionsbeständigen und höher phosphorhaltigen Schicht vereinen. So entsteht eine Veredelung für höchste mechanische und korrosionschemische Beanspruchungen unter starken Druckschwankungen.

Je nach Basisverfahren (DNC 471, DNC 520, DNC 571 oder DNC 700) werden besonders dehnfähige und korrosionsfeste Schichten, korrosions- und verschleißfeste Schichten sowie außergewöhnlich verschleißfeste Schichten erzeugt. Die Veredelungen eignen sich für Bauteile für Textilmaschinen, Druckmaschinen und Verpackungsmaschinen sowie für Steuerungstechnik, Elektronik und Elektrotechnik. Im Automobilbereich kommen mit DNC-AL behandelte Werkstücke beispielsweise als PKW-Dieselkolben zum Einsatz. Die Beschichtung schützt diese Fahrzeugteile sicher gegen Kavitationserosion.

Diese Veredelung schützt mittels Schichtdicken von 20 bis 30 µm sowie einer haftungsvermittelnden Zwischenschicht auf Cu-Basis von 3 bis 5 µm Dicke wirksam und kostengünstig gegen Verschleiß und Korrosion. DNC-ZNGD eignet sich im Bereich der Fahrzeugindustrie für Vergaser, Beschläge oder Typenzeichen, im Bereich der Elektrotechnik beispielsweise für Haushaltsgeräte sowie für den Kleinmaschinen- und Apparatebau.

Die Veredelung erfolgt mittels chemischer Vorbehandlung des Werkstücks sowie dem anschließendem Auftrag einer dünnen Chemisch-Kupfer-Schicht. Diese Schicht ist elektrisch leitfähig und ermöglicht eine galvanische oder chemische Nachverstärkung, so verbessert sie zahlreiche Werkstückseigenschaften wie Verschleißschutz, niedrige Gleitreibung, elektrische und magnetische Abschirmung und Leitfähigkeit sowie Löt- und Bondfähigkeit.

Die Beschichtung erfolgt ganzflächig für EMV- oder partiell für 3D-MID-Anwendungen und findet beispielsweise Verwendung für Haushaltselektronik, Kfz-Elektronik, System- und Steuerungstechnik sowie für den Telekommunikationsbereich.

In dieser Schicht ist zu 20 bis 30 Volumen-Prozent der Fluorkunststoff Polytetrafluorethylen (PTFE) homogen verteilt. So vereint die Dispersionsschicht wertvolle Eigenschaften der DURNI-COAT®-Veredelung mit den Vorteilen des Fluorkunststoffes PTFE. Die Reibungszahl von PTFE-DURNI-DISP liegt je nach Tribosystem bei 0,1 bis 0,2 mit einer Mischhärte von 230 HV 0,01. Die übliche Schichtdicke beträgt 7 bis 15 µm. Die Veredelung bietet sehr gute adhäsive Verschleißfestigkeit und ausgezeichnetes Trockenlaufverhalten, sie ist temperaturverträglich mit hervorragenden Gleit- und Antihafteigenschaften und weist darüber hinaus in Kombination mit einer Zwischenschicht gute Korrosionsbeständigkeit auf.

Die zahlreichen Schichteigenschaften von PTFE-DURNI-DISP ermöglichen Anwendungen für viele verschiedene Industriebereiche:

• Getriebebauteile
• Förderanlagen
• Druckmaschinen
• Lager- und Formenbau
• pneumatische und hydraulische Bauelemente
• Dichtungen
• Elektroschaltkomponenten
• Gebläseräder
• Walzen
• Ventile
• Formteile für Kunststoffherstellung
• Filtersiebe
• Textilmaschinenteile
• Reifenformen
• Bäckereimaschinen
• Steuerhebel
• Türschlosselemente
• Wellen
• Lagersitze

In dieser Schicht ist zu 30 bis 35 Volumen-Prozent der Hartstoff Siliziumcarbid (SiC) homogen verteilt. So vereint die Dispersionsschicht wertvolle Eigenschaften der DURNI-COAT^®-Veredelung mit den Vorteilen des Hartstoffes SiC und besitzt sowohl eine hohe Härte als auch eine sehr hohe Abriebfestigkeit. Der Abrieb beträgt nach 10.000 Umdrehungen mit CS 17-Schleifrolle 5 bis 8 mg. Die Mischhärte liegt bei 700 HV 0,05. Insbesondere die exzellente Härte sowie die ausgezeichnete Abriebfestigkeit der SIC-DURNI-DISP-Schicht ermöglichen vielseitige Anwendungsmöglichkeiten. Das Spektrum reicht hier von Bremsscheiben, Zylinderlaufflächen, Kolben und Ventilplatten über pneumatische und hydraulische Bauelemente bis zu Fülltrichtern, Walzen und Laufrollen.

Die Siliziumcarbid-Partikel verleihen der Beschichtung reibungserhöhende Eigenschaften. Sie stehen aus der Chemisch-Nickel-Matrix der DURNI-COAT®-Schicht heraus, greifen bei einer kraftschlüssigen Verbindung in die Gegenkomponente ein und hinterlassen dort mittels ihrer scharfkantigen Umrisse Eindrücke auf der Oberfläche. Beide Fügepartner sind später an anderer Stelle erneut montierbar. Mit SIC-9-DURNI-DISP behandelte Verbindungselemente besitzen einen erhöhten Reibwert. So sind sie optimal für kraftübertragende, verzögernde oder beschleunigende Anwendungen geeignet und finden beispielsweise Verwendung im Maschinenbau, in der Motorentechnik und im Druck- und Textilmaschinenbau.